LaFuye.Un paesino minuscolo in mezzo alla campagna del dipartimento Indre-et-Loire, nella regione Centre. Il gps me lo indica, ma a me sembra di stare in mezzo al nulla...non fosse per un palo con su un telaio...trovato!
Eccomi alla sede della Cyfac International. In realtà mica un fabbricone...
ma è all'interno che c'è l'interessante da scoprire...
Ma cominciamo con un flashback nel passato, come nei film.
E' il 1982, un giovane ex-corridore, Francis Quillon, fonda la società Cyfac. Tutto da solo. Come terzista per altri marchi. Il ragazzo pare bravo a saldare, quindi ditte dai grossi nomi gli delegano la creazione dei telai su misura per i professionisti delle loro squadre a cominciare dal 1987.
Comincia con i telai per la Raleigh-Système U. Poi Peugeot-Festina, qualche telaio per Carrera (sotto le chiappette del Diablo) e Cofidis...senza mai apparire come Cyfac. Il momento di apparire è rimandato alla fine degli anni '90 quando il marchio appare sulle bici della Jean Delatour. Dall'artigianato si passa all'industriale...ed il passo è troppo grande...serve altra mentalità e competenze. E così che la piccola realtà viene così assorbita da gruppi industriali veri. Prima Nethub, poi José Alvarez, che pochi anni fa fallisce.
La rinascita passa per le mani di Aymeric Le Brun, giovane appassionato (e praticante) di competizioni e già direttore commerciale di Cyfac, e Eric Sakalowski, americano, ex-commerciale di ITM negli States.
Grazie a loro nasce Cyfac-International. Per ora presente con importatori e rivenditori in Francia, Svizzera, Belgio , USA, Giappone e UK. Prossimamente anche in Italia, "ma con calma, perchè è un mercato difficile, molto nazionalista" mi spiega Aymeric.
Il quale mi accompagna nella visita "toute en trasparence".
Niente da nascondere.
Si inizia con la cabina del "Postural System". In epoca di biomeccanica imperante impossibile prescindere da questo passaggio, Soprattutto per una ditta che fa del "su misura" il suo imperativo. Concepita congiuntamente col Centre Medico-Sportif di Lyon, per il quale sono passati già circa 20.000 ciclisti
Il sistema, di fatto, non è niente di innovativo. Solo uno stand per prendere le misure antropometriche. La novità sta nel software, nel quale sono inserite le misure di praticamente tutte le selle ed i pedali+tacchette in commercio, e nel fatto che il tutto è brevettato e concesso in franchising. Sia ai rivenditori sia ad altri costruttori che lo usano per loro. Ce ne sono 60 in Europa più un'altra decina in extraEU (intesa anche la Svizzera). Tra cui uno in Italia.
Grazie a questo software si possono inviare poi i dati qui a La Fuye, alla sede di Cyfac e farsi fare il telaio su misura.
Sul concetto di su-misura Aymeric insiste molto.
Il motivo è presto detto. Su misura qui non significa solo farsi tagliare i tubi della lunghezza giusta, ma vuol dire che vi fanno proprio tutto quello che volete. E quando dico tutto, intendo tutto. Dallo spessore dei tubi, ai colori, ai loghi, ai materiali. Volete un alu-carbon? Ok, Volete un titanio fasciato-carbonio? Non c'è problema.
Volete un alu-fasciato-carbonio coi parafanghi integrati?
Eccolo qui:
Ma andiamo con ordine.
La realtà Cyfac è molto piccola. Ci lavorano 10 persone in tutto.
I telai sono concepiti da un ingegnere con un passato alla Dassault (quella degli aerei) che smanetta sui vari computer e rappresenta il lato high-tech della faccenda. Poi il resto passa nelle mani degli operai. Alcuni lavorano qui da 30 anni. Abitano nei dintorni e per loro questa è una seconda casa.
Vediamo cosa fanno queste persone.
Una volta elaborati i dati del telaio, si passa alla sgolatura dei tubi
In questo caso si vede un tubo (tutto columbus qui) in alu, ma l'alu rappresenta il 20% della produzione totale. L'acciaio il 10% (soprattutto per i telai da randonneè), mentre il resto è "tout carbone". La specialità della casa è il carbonio. Sempre per la politica della trasparenza ci viene detto che i tubi vengono da taiwan ("come per tutti" aggiungono), mentre le tele dal Giappone. Il resto ce lo mette la gente del posto. E non è poco:
Dopo la sgolatura, i tubi vengono tagliati alla giusta misura al mm secondo il "piano di battaglia":
Dopodichè, i tubi vengono messi in dima, tenuti insieme da volgare scotch ed una passatina di colla:
In seguito si passa all'aggiunta della forcella e del carro posteriore, tutto misurato ed aggiustato più volte:
Quindi si "punta" il tutto con un'altra spennellata di colla, giusto per far passare il telaio nelle mani di colui che "salda" il telaio nel senso proprio. L'operazione non viene fatta col cannello, come da tradizione, ma incollando a mano strati su strati di tele. Prima quelle dalla trama più grossa, poi via via quelle più fine, intercalandole ogni 2 con una di Kevlar:
Anzi. Per la forma desiderata, sulle giunzioni, si modella con la colla e con le fibre, poi ricoperte con le tele.
Come colla viene usata una epossidica bi-componente (colla+indurente) che viene miscelata pochissimo tempo prima dell'uso. Per garantire la costanza della miscela viene usata una bilancia superprecisa al centesimo di grammo:
Così pian pianino il telaio prende forma.
La differenza la potete vedere qui:
Con il tubo sterzo e la scatola movimento avvolte dalle tele.
A questo punto, il telaio, ancora morbido ed indifeso, viene grattato con la carta vetrata per parificare i difetti e rendere il tutto omogeneo, via via con carta vetrata sempre più fine. Fino a raggiungere il risultato finale:
A questo punto si passa a quella che qui chiamano la "glassatura", ovvero, lo strato di vernice indurente e protettiva finale, che però necessita di una asciugatura lenta e costante in una stanza a temperatura controllata. Eccon un telaio glassato in asciugatura:
Una volta la glassa pronta, si passa al momento cruciale: La cottura.
Ecco che per i telai si aprono le porte dell'inforno:
Bene. A questo punto il telaio è pronto.
Prima di uscire all'aperto ha bisogno del trucco però.
Ecco che passa quindi nelle mani del reparto vernciatura. Prima per l'applicazione delle decals (personalizzabili anche queste), posate a mano e con cura maniacale.
Poi alla verniciatura nelle mani del simpatico Stephane, che chiuso nella sua cabina, vernicia ogni telaio in 3 passaggi (con relative 3 asciugature). Verificando tra un'asciugatura e l'altra ogni minimo difetto che prontamente corregge con un bisturi e carta abrasiva (questo solo per i telai top di gamma).
Sempre secondo il motto del tutto "su misura", alla Cyfac sono pronti non solo a farvi qualunque grafica e decals vogliate, ma anche in qualunque tinta. Basta scegliere dall'infinito catalogo, per poi miscelare le basi con l'apposita bilancia per ottenere la tinta voluta.
Sia in vernice poliuretanica, sia nelle nuove ed ecologiche vernici all'acqua, che ben presto saranno obbligatorie in Francia:
A questo punto il telaio è pronto per essere imballato e spedito.
A meno che non vogliate venirvelo a prendere qui. Nel caso, potrete trovarlo già montato come desiderate, e potrete provarlo nelle strade in mezzo ai boschi della Touraine (la zona qui), magari approfittando dei pacchetti comprensivi di Castello-Albergo (Relais-Chateaux) 4 stelle che Cyfac propone (pagando il giusto...) e che pare piacciano tanto ai clienti Usa. Portandosi a casa pure una bottiglia di rosso della Loira con etichetta personalizzata.
Nel caso vogliate un telaio in alu o acciaio, seppure non siano i prodotti di punta della casa, merita menziona il fatto che vengono costruiti cmq con cura e finiture assolutamente manuali. E con la solita disponibilità del su misura. Tandem compresi (pure in carbonio ovviamente):
Credo che questa visita, con le relative foto, possa dare un'idea della costruzione di un telaio in carbonio in una struttura semi-artigianale. Che non spinge molto sul marketing, ma punta tutto sulla massima personalizzazione dei propri prodotti. Sia dal punto di vista tecnico, con misure e spessori dei tubi, sia da quello, molto importante per quasi tutti, dell'estetica. Sfornando praticamente sempre dei pezzi unici.
Qualunque cosa vi salti in mente qui la realizzano con il massimo dell'apertura mentale.
http://www.cyfac.fr/
In questo sito, registrandovi, potete crearvi la vostra grafica personalizzata:
http://www.cyfac-custom.com/
Eccomi alla sede della Cyfac International. In realtà mica un fabbricone...
ma è all'interno che c'è l'interessante da scoprire...
Ma cominciamo con un flashback nel passato, come nei film.
E' il 1982, un giovane ex-corridore, Francis Quillon, fonda la società Cyfac. Tutto da solo. Come terzista per altri marchi. Il ragazzo pare bravo a saldare, quindi ditte dai grossi nomi gli delegano la creazione dei telai su misura per i professionisti delle loro squadre a cominciare dal 1987.
Comincia con i telai per la Raleigh-Système U. Poi Peugeot-Festina, qualche telaio per Carrera (sotto le chiappette del Diablo) e Cofidis...senza mai apparire come Cyfac. Il momento di apparire è rimandato alla fine degli anni '90 quando il marchio appare sulle bici della Jean Delatour. Dall'artigianato si passa all'industriale...ed il passo è troppo grande...serve altra mentalità e competenze. E così che la piccola realtà viene così assorbita da gruppi industriali veri. Prima Nethub, poi José Alvarez, che pochi anni fa fallisce.
La rinascita passa per le mani di Aymeric Le Brun, giovane appassionato (e praticante) di competizioni e già direttore commerciale di Cyfac, e Eric Sakalowski, americano, ex-commerciale di ITM negli States.
Grazie a loro nasce Cyfac-International. Per ora presente con importatori e rivenditori in Francia, Svizzera, Belgio , USA, Giappone e UK. Prossimamente anche in Italia, "ma con calma, perchè è un mercato difficile, molto nazionalista" mi spiega Aymeric.
Il quale mi accompagna nella visita "toute en trasparence".
Niente da nascondere.
Si inizia con la cabina del "Postural System". In epoca di biomeccanica imperante impossibile prescindere da questo passaggio, Soprattutto per una ditta che fa del "su misura" il suo imperativo. Concepita congiuntamente col Centre Medico-Sportif di Lyon, per il quale sono passati già circa 20.000 ciclisti
Il sistema, di fatto, non è niente di innovativo. Solo uno stand per prendere le misure antropometriche. La novità sta nel software, nel quale sono inserite le misure di praticamente tutte le selle ed i pedali+tacchette in commercio, e nel fatto che il tutto è brevettato e concesso in franchising. Sia ai rivenditori sia ad altri costruttori che lo usano per loro. Ce ne sono 60 in Europa più un'altra decina in extraEU (intesa anche la Svizzera). Tra cui uno in Italia.
Grazie a questo software si possono inviare poi i dati qui a La Fuye, alla sede di Cyfac e farsi fare il telaio su misura.
Sul concetto di su-misura Aymeric insiste molto.
Il motivo è presto detto. Su misura qui non significa solo farsi tagliare i tubi della lunghezza giusta, ma vuol dire che vi fanno proprio tutto quello che volete. E quando dico tutto, intendo tutto. Dallo spessore dei tubi, ai colori, ai loghi, ai materiali. Volete un alu-carbon? Ok, Volete un titanio fasciato-carbonio? Non c'è problema.
Volete un alu-fasciato-carbonio coi parafanghi integrati?
Eccolo qui:
Ma andiamo con ordine.
La realtà Cyfac è molto piccola. Ci lavorano 10 persone in tutto.
I telai sono concepiti da un ingegnere con un passato alla Dassault (quella degli aerei) che smanetta sui vari computer e rappresenta il lato high-tech della faccenda. Poi il resto passa nelle mani degli operai. Alcuni lavorano qui da 30 anni. Abitano nei dintorni e per loro questa è una seconda casa.
Vediamo cosa fanno queste persone.
Una volta elaborati i dati del telaio, si passa alla sgolatura dei tubi
In questo caso si vede un tubo (tutto columbus qui) in alu, ma l'alu rappresenta il 20% della produzione totale. L'acciaio il 10% (soprattutto per i telai da randonneè), mentre il resto è "tout carbone". La specialità della casa è il carbonio. Sempre per la politica della trasparenza ci viene detto che i tubi vengono da taiwan ("come per tutti" aggiungono), mentre le tele dal Giappone. Il resto ce lo mette la gente del posto. E non è poco:
Dopo la sgolatura, i tubi vengono tagliati alla giusta misura al mm secondo il "piano di battaglia":
Dopodichè, i tubi vengono messi in dima, tenuti insieme da volgare scotch ed una passatina di colla:
In seguito si passa all'aggiunta della forcella e del carro posteriore, tutto misurato ed aggiustato più volte:
Quindi si "punta" il tutto con un'altra spennellata di colla, giusto per far passare il telaio nelle mani di colui che "salda" il telaio nel senso proprio. L'operazione non viene fatta col cannello, come da tradizione, ma incollando a mano strati su strati di tele. Prima quelle dalla trama più grossa, poi via via quelle più fine, intercalandole ogni 2 con una di Kevlar:
Anzi. Per la forma desiderata, sulle giunzioni, si modella con la colla e con le fibre, poi ricoperte con le tele.
Come colla viene usata una epossidica bi-componente (colla+indurente) che viene miscelata pochissimo tempo prima dell'uso. Per garantire la costanza della miscela viene usata una bilancia superprecisa al centesimo di grammo:
Così pian pianino il telaio prende forma.
La differenza la potete vedere qui:
Con il tubo sterzo e la scatola movimento avvolte dalle tele.
A questo punto, il telaio, ancora morbido ed indifeso, viene grattato con la carta vetrata per parificare i difetti e rendere il tutto omogeneo, via via con carta vetrata sempre più fine. Fino a raggiungere il risultato finale:
A questo punto si passa a quella che qui chiamano la "glassatura", ovvero, lo strato di vernice indurente e protettiva finale, che però necessita di una asciugatura lenta e costante in una stanza a temperatura controllata. Eccon un telaio glassato in asciugatura:
Una volta la glassa pronta, si passa al momento cruciale: La cottura.
Ecco che per i telai si aprono le porte dell'inforno:
Bene. A questo punto il telaio è pronto.
Prima di uscire all'aperto ha bisogno del trucco però.
Ecco che passa quindi nelle mani del reparto vernciatura. Prima per l'applicazione delle decals (personalizzabili anche queste), posate a mano e con cura maniacale.
Poi alla verniciatura nelle mani del simpatico Stephane, che chiuso nella sua cabina, vernicia ogni telaio in 3 passaggi (con relative 3 asciugature). Verificando tra un'asciugatura e l'altra ogni minimo difetto che prontamente corregge con un bisturi e carta abrasiva (questo solo per i telai top di gamma).
Sempre secondo il motto del tutto "su misura", alla Cyfac sono pronti non solo a farvi qualunque grafica e decals vogliate, ma anche in qualunque tinta. Basta scegliere dall'infinito catalogo, per poi miscelare le basi con l'apposita bilancia per ottenere la tinta voluta.
Sia in vernice poliuretanica, sia nelle nuove ed ecologiche vernici all'acqua, che ben presto saranno obbligatorie in Francia:
A questo punto il telaio è pronto per essere imballato e spedito.
A meno che non vogliate venirvelo a prendere qui. Nel caso, potrete trovarlo già montato come desiderate, e potrete provarlo nelle strade in mezzo ai boschi della Touraine (la zona qui), magari approfittando dei pacchetti comprensivi di Castello-Albergo (Relais-Chateaux) 4 stelle che Cyfac propone (pagando il giusto...) e che pare piacciano tanto ai clienti Usa. Portandosi a casa pure una bottiglia di rosso della Loira con etichetta personalizzata.
Nel caso vogliate un telaio in alu o acciaio, seppure non siano i prodotti di punta della casa, merita menziona il fatto che vengono costruiti cmq con cura e finiture assolutamente manuali. E con la solita disponibilità del su misura. Tandem compresi (pure in carbonio ovviamente):
Credo che questa visita, con le relative foto, possa dare un'idea della costruzione di un telaio in carbonio in una struttura semi-artigianale. Che non spinge molto sul marketing, ma punta tutto sulla massima personalizzazione dei propri prodotti. Sia dal punto di vista tecnico, con misure e spessori dei tubi, sia da quello, molto importante per quasi tutti, dell'estetica. Sfornando praticamente sempre dei pezzi unici.
Qualunque cosa vi salti in mente qui la realizzano con il massimo dell'apertura mentale.
http://www.cyfac.fr/
In questo sito, registrandovi, potete crearvi la vostra grafica personalizzata:
http://www.cyfac-custom.com/