Ti sei spiegata.
L'apporto di maggior rigidità che il tubo sterzo conico conferisce di per se alla struttura è abbastanza trascurabile, sia con l'acciaio che con il carbonio. Questo a parità di tubi obliquo e orizzontale.
Ammesso di trovare un modo per misurarlo, direi che a parità di tubi adiacenti tale apporto sia quasi ininfluente.
Il vero cambiamento radicale viene apportato, invece, dalla forcella tapered. Infatti, l'accoppiamento della testa della forcella con il suo steerer del diametro 1,5 pollici rende la forca tapered (intesa come steli+steerer) molto più rigida della classica forca da 1 pollice e 1/8
Va da se, però, che per poter montare la forca tapered serva (almeno) uno sterzo conico, tale da poter alloggiare il diametro maggiore sul cuscinetto inferiore.
Io non sono un amante del conico, esteticamente non mi piace, ma ormai è una scelta obbligata (per lo meno con l'acciaio) perché le forche di prima fascia sul mercato sono quasi tutte tapered. E' uno dei rari esempi in cui l'essere obbligato (per un eventuale telaio nuovo futuro) non mi disturba, dal momento che è un obbligo che comunque comporta un vantaggio tangibile, quello di una forca più performante.
Tornando all'acciaio, essendo il materiale molto adatto a produrre telai comodi e flessibili, viene bene poter utilizzare soluzioni che possano irrigidire la struttura a piacimento. Occorre però stare molto attenti, perché questa tecnica è molto (ma molto) pericolosa.
Perché? Semplice, quando irrigidisci una struttura agendo su una sua parte, le forze di dissipano altrove, occorre quindi dimensionare molto bene le parti su cui tali forze si vanno a scaricare. In tal senso il dimensionamento dev'essere calcolato sia sui tubi (sezioni e spessori) sia sulle saldature (cordoni).
